宝马集团正坚定地朝着电动化、数字化和可持续发展的方向迈进。宝马沈阳生产基地是BMW iFACTORY生产战略的范例，树立汽车生产新标杆，彰显宝马在汽车生产领域的领导力和创新实力，有力支持中国制造业升级和汽车工业发展。

数字化和可持续发展是华晨宝马的核心理念。宝马始终将数字化作为核心理念深深根植于每一个发展阶段，致力于有效应用最先进技术并突破界限。中国是数字化发展的引领性市场；宝马沈阳生产基地的创新能力正在不断攀升新的高度，从而确保本地化生产和高质量发展的持续推进。

- 数据科学、人工智能和虚拟规划正在为汽车生产开辟新的领域，让生产更快、更精确、更透明，同时将效率、柔性、可持续性与质量提升到一个全新水平。在整个生产过程中，过程控制与各种参数数据获得了实时监测与分析，从而使潜在问题得以快速发现与解决。

- 综合测量中心（CMP）是BMW全球首个优化的技术中心，整合了所有测量分析和方案，汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。高科技几何光学测量系统GOM对白车身的检测更高效（减少3-4小时），更全面、更准确，让产品在交付到客户手中之前，保证每一步都达到精益求精。

精益的几何光学测量系统（GOM）对零部件及整车进行完整的扫描

- 3D扫描既能对未来工厂结构和生产设施进行高效规划，又使得不同地点和不同时区之间的协同工作成为可能，让宝马沈阳生产基地向高效且可持续的未来生产愿景更进一步。未来，该技术也将通过二次扫描和技术升级，助力工厂未来的高效数字规划与升级改造项目。通过配套的Factory Viewer系统，包括中国工厂在内的宝马集团全球工厂的信息（或数字孪生）都将为员工所用，无需任何特殊工具便可实现浏览、分享、信息整合等功能，使全球工厂协作更加迅捷高效。

 3D扫描既能对未来工厂结构和生产设施进行高效规划，又使得不同地点和不同时区之间的协同工作成为可能

- 大数据、虚拟化等先进科技已在沈阳生产基地广泛应用，而代号“灯塔”的人工智能平台将作为“超级大脑”为宝马在国内的所有生产和运营提供数字赋能。针对业务部门需要的应用场景，宝马的数字化团队可以在“灯塔”平台上进行开发，为持续数字创新赋予无限可能。未来，“灯塔”平台还将加入更多技术模块，已融入生成式AI、区块链、量子计算、多模态融合等将成为重点关注的技术方向。

- 其英文名称BEACON是BMW（宝马）、E2P（新兴科技到产品）、AI Algorithm（人工智能算法）、Computer Vision（计算机视觉）、OR（对象识别）、NLP（自然语言处理）的首字母缩写。这也是目前AI平台包含的主要技术模块。不同于行业中常见的AI单点应用，“灯塔”平台就像一个“超级大脑”，融合了AI和工业物联网的优势，让AI赋能多个技术应用层级，同时有效地解决了传统AI散点应用面临的门槛高、成本高、效率低等问题。

  以计算机视觉为例，“灯塔平台”提供的VaaS服务可以接入宝马沈阳生产基地超过6000个摄像头。IT工程师利用这些摄像头的图像开发目标检测、目标跟踪、图像分类等AI系统及应用接口，并通过图像进行模型训练提高AI算法准确率。

  另一个案例是已在里达工厂涂装车间上线的AI摄像机质量检查系统。这套系统对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片，通过AI算法以远超肉眼的效率辨别瑕疵，确保每辆汽车都拥有完美无瑕的漆面。同时，IT工程师借助“灯塔”平台持续训练和优化该系统，提升效率和准确度。

涂装车间自动光学检测设备检测车漆质量

近期，BMW BEACON平台作为AIIA汽车行业推进组副组长单位参与撰写的AI大模型标准-汽车行业部分正式发布。AIIA是在国家发改委、科技部、工信部、网信办指导下，由中国信息通信研究院等单位共同发起成立的组织。作为汽车推进组副组长单位，BMW BEACON平台坚持深耕人工智能大模型领域，不断深挖企业级核心技术、探索多维应用场景。通过多元化的产学研测，目前已成功在自动更改API编程语言、分析文档财务逻辑、对话问答等场景中投入实践，在高效整合多种大模型技术的同时，也极大地提升了业务效率和质量。

- 里达工厂是是第一座真正实现数字化的汽车工厂。它是宝马集团第一座全面采用虚拟仿真技术的工厂。与众不同的是，它从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟，从厂区规划一直到设备调试都建立了数字孪生模型并进行模拟。千兆5G网络覆盖整个厂区，使增强现实（AR）、实时视频传输等技术得以落地。

 华晨宝马铁西工厂里达厂区

- 最新的数据科学让里达工厂成为一座数据驱动的工厂，打通了研发、采购、物流、生产和服务等环节的数据孤岛，以确保最高的产品质量。全新工厂还深度应用人工智能（AI），目前宝马沈阳生产基地已上线了大约100种人工智能应用。在涂装车间部署“货到人”的智能自动导引车（AGV）在全球尚属首次。

- 在里达工厂车身车间的缝隙检测工位，精整线人机协作机器人（MRK）通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步会传达到总装测量站内，进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头保证质量，细节之处见真章。

 车身缝隙检测系统提升产品质量

- 车身车间用工业物联网（IIoT）连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，从而实现高质量、高效率的数字化生产。

- 见所未“建”，增强现实技术率先在宝马第六代动力电池建筑项目上实现试点应用，可以实现施工现场场景与三维设计建筑模型以及生产系统模型的无缝衔接，不受地点限制，实时与异地合作伙伴进行多方远程视频连线，并可帮助现场工程师从图纸和平板电脑等工具中解放双手，结合三位与实景执行精准的手势指令，加以声控，视线追踪，空间绘制等先进功能，辅助建筑项目团队高效灵活地解决现场问题。提升项目效率。